Kohle Einblasen (PCI)

Pulverized Coal Injection (PCI) im Dichtstromverfahren

Das  von Küttner entwickelte und perfektionierte Dichtstromverfahren bietet diverse Vorteile gegenüber Systemen mit geringerer Dichte. Es werden höhere Einblasraten bei gleichzeitig niedrigeren Koksraten erreicht, wodurch sich die Brennstoffkosten des Hochofens optimieren lassen. Darüber hinaus ermöglicht die Dichtstromtechnologie eine ruck- und pulsationsfreie Förderung über weite Distanzen, bei bester Mess- und Regelbarkeit sowie niedrigen Fördergeschwindigkeiten im Gesamtsystem im Bereich von 5 m/s und damit in dem Bereich, in dem der Verschleiß praktisch zum Stehen kommt. Küttners Dichtstromtechnologie basiert auf mittlerweile 36 Jahren Erfahrung, wobei wir unsere Technologie kontinuierlich und konsequent weiterentwickelt und optimiert haben 

PCI Optimierungstechnologien

• OxyCoal
  Das gezielte Zusammenbringen  der Reaktionspartner hochprozentiger Sauerstoff und Einblaskohle an der richtigen Stelle ist der Kern dieses Verfahrens. Dadurch wird eine frühere Zündung der eingeblasenen Kohle sofort nach Austritt aus der Lanze erreicht und der Gesamt-Vergasungsprozess läuft los. Je eher und je vollständiger dies geschieht, desto mehr Kohle kann in den Hochofen eingeblasen sowie die Koksrate entsprechend verringert werden und so die Roheisen Erzeugungskosten gesenkt werden. Die Fotos zeigen eindrucksvoll die frühere Zündung und damit den optimierten Einblasprozess beim Einsatz der Oxycoal Technologie.
• Reactive PCI / Reactive Oxycoal
  Typischerweise wird Feinkohle mit inertem Stickstoff durch die pneumatischen Förderleitungen transportiert. Dieser Stickstoff tritt zusammen mit der Kohle aus der Lanze aus und behindert im Inneren des Kohlestrahls die Vergasungsreaktion. Durch die gezielte Zugabe von reaktivem Gas, welches auch an der Vergasungsreaktion teilnimmt, kann die Vergasungsgeschwindigkeit und damit auch die Vergasungsmenge von Kohlenstaub deutlich gesteigert werden. Dieses patentierte Einblassystem hat den Namen Küttner Reactive PCI® / Küttner Reactive Oxycoal®. Als Gase eigen sich besonders Wasserstoff, Konvertergas oder Koksofengas. Selbstverständlich gehen auch andere Gase, wenn dies wirtschaftlich besser darstellbar ist. Auf den optischen und Thermosichtbildern, welche den Einblasprozess in der Blasform zeigen, lässt sich der positive Einfluss von Reactive PCI und Reactive Oxycoal eindrucksvoll beobachten.
• PCI Upgrading:
  Unter PCI Upgrading verstehen wir die systematische Analyse von Schwachstellen bei bestehenden PCI-Analgen sowie deren individuelle Optimierung. Die Ziele der individuellen Optimierung können dabei recht unterschiedlich sein, wie z. B. Implementierung der Dichtstromtechnologie in Flugstrom-Anlagen, Leistungssteigerungen, Optimierung der Regelgüte, Umschluss auf einen anderen Hochofen, Optimierung des Transportgasverbrauchs usw.. Dabei lohnt sich in der Regel ein PCI-Upgrading. Die Dichtstromtechnologie wurde  etwa in eine bestehenden Flugstrom-PCI-Anlage für den Hochofen 4 von China Steel Corporation in Taiwan implementiert, wodurch eine signifikante Steigerung der Kohlenstaubeinblasrate bei gleichzeitiger Senkung der Koksrate erreicht werden konnte.
• Einblasen von Gasen | Wasserstoff, Koksgas usw. 
  Durch das Einblasen von gasförmigen Ersatzreduktionsmitteln, wie z. B. Wasserstoff oder Koksgas, in den Hochofen lassen sich gleich zwei Fliegen mit einer Klappe schlagen. Zum einen ermöglicht der Einsatz von Wasserstoff oder wasserstoffhaltigen Gasen eine signifikante Verbesserung des Carbon Footprints des Hochofens und zum anderen lässt sich ein Teil des Kokssatzes durch die kostengünstigeren wasserstoffhaltigen Gase ersetzen. Gleichzeitig bietet die Kombination des Einblasens von wasserstoffhaltigen Gasen mit unserer Reactive PCI / Reactive Oxycoal Technologie eine maximale Optimierung der Brennstoffkosten des Hochofens. Insgesamt ergibt sich eine win-win-Situation am Hochofen: Die Emission des Treibhausgases CO₂ wird bei gleichzeitig wirtschaftlicher bzw. konkurrenzfähiger Roheisenproduktion signifikant gesenkt.